agv小車，也即無人搬運車“Automated Guided Vehicle）”英文縮寫。是指裝備有電磁或光學等自動導引裝置，能夠沿規(guī)定的導引路徑行駛，具有安全保護以及各種移載功能的運輸車。AGV屬于輪式移動機器人（WMR——Wheeled Mobole Robot）的范疇。 

我們先來看看agv的發(fā)展歷史。這里分國外和國內兩個部分。因為雖然這個行業(yè)的發(fā)展非?？?，但國內并未做到與國際水平同步，與歐美一些發(fā)達國家相比，我國的agv事業(yè)還剛處于初級階段，任重道遠。

先來看看agv在國際上的發(fā)展歷程，世界上第一臺AGV是由美國Barrett電子公司于20世紀50年代初開發(fā)成功的，它是一種牽引式小車系統(tǒng)，可十分方便地與其他物流系統(tǒng)自動連接，顯著地提高勞動生產率，極大地提高了裝卸搬運的自動化程度。1954年英國最早研制了電磁感應導向的AGV，由于它的顯著特點，迅速得到了應用和推廣。

1960年歐洲就安裝了各種形式、不同水平的AGVS 220套，使用了AGV 1300多臺。到了70年代中期，由于微處理器及計算機技術的普及，伺服驅動技術的成熟促進了復雜控制器的改進，并設計出更為靈活的AGV。1973年，瑞典VOLVO公司在KALMAR轎車廠的裝配線上大量采用了AGV進行計算機控制裝配作業(yè)，擴大了AGV的使用范圍。70年代末，歐洲約裝備了520個AGV系統(tǒng)，共有4800臺小車，1985年發(fā)展到10000臺左右。其應用領域分布為：汽車工業(yè)（57%），柔性制造系統(tǒng)FMS(8%)和柔性裝配系統(tǒng)FAS(44%).

20世紀80年代末，國外的AGV達到發(fā)展的成熟階段，此時美國的AGV生產廠商從1983年的23家劇增至1985年的74家。1984年，美國通用汽車公司完成了它的第一個柔性裝配系統(tǒng)(FAS),從此該公司就成為當時AGV的最大用戶。1986年已達1407臺(包括牽引式小車、叉車和單兀裝卸小車)，1987年又新增加1662臺。美國各公司在歐洲技術的基礎上將AGV發(fā)展到更為先進的水平，他們采用更先進的計算機控制系統(tǒng)，運輸量更大，移載時間更短，小車和控制器的可靠性更高。

日本在1963年首次引進AGV,其第一家AGV工廠于1966年由一家運輸設備供應廠商與美國的Webb公司合資建成。1976年后，日本對AGV的發(fā)展給予了高度重視，每年增加數(shù)十套AGV系統(tǒng)，有神鋼電機、平田電機、住友重機等27個主要生產廠商生產幾十種不同類型的AGV。1981年，日本的AGV總產值為60億日元，1985年已上升到200億日元，平均每年以20%的速度遞增，1986年，日本累計安裝了2312個AGVS，擁有5032臺AGV,到1990年日本擁有AGV約一萬臺。到1988年，日本AGV制造廠已達47家，如大福,Fanuc公司、Murata(村田)公司等，廣泛應用于汽車制造、機械、電子、鋼鐵、化工、醫(yī)藥、印刷、倉儲、運輸業(yè)和商業(yè)上。

目前，全世界AGVS保有量在16000套以上，AGV在10萬臺以上。

我們可以看到，歷經60年的發(fā)展，在歐美，agv已經成為一個成熟的產業(yè)，應用到了各行各業(yè)。其中在美國，agv主要應用在汽車行業(yè)，占到了85%左右的比例。當然，目前在美國，agv正在以一個非?？焖俚内厔莶粩嘞蚱渌a業(yè)邁進，如食品飲料、煙草等行業(yè)。在歐洲，相對美國而言，agv在各行各業(yè)的發(fā)展顯得稍微均衡一些，雖說也是主要應用在汽車行業(yè)，目前幾個領先的agv制造國有瑞典、意大利、德國。其中瑞典的丹納赫最為著名，世界絕大多數(shù)的激光導引agv都用到了ndc的技術。歐美追求的是自動化、智能化，力求不需要人工參與，運用到各種場合，放棄對外觀的要求。當然此類agv的價格當然也是非常之高的，在國內，能用得起歐美原產agv的企業(yè)寥寥無幾，只有暴利的煙草行業(yè)對此有需求。當然，隨著企業(yè)對于自動化生產的要求越來越高，目前歐美先進的agv在國內也應用得越來越多了。涌現(xiàn)出了很多銷售歐美產品的代理商。

在日本，則有一種簡易型AGV技術－－或只能稱其為AGC（Automated Guided Cart），該技術追求的是簡單實用，極力讓用戶在最短的時間內收回投資成本，這類AGV在日本和臺灣企業(yè)應用十分廣泛，從數(shù)量上看，日本生產的大多數(shù)AGV屬于此類產品（AGC）。該類產品完全結合簡單的生產應用場合（單一的路徑，固定的流程），AGC只是用來進行搬運，并不刻意強調AGC的自動裝卸功能，在導引方面，多數(shù)只采用簡易的磁帶導引方式。由于日本的基礎工業(yè)發(fā)達，AGC生產企業(yè)能夠為其配置上幾乎簡單得不能再簡單的功能器件，使AGC的成本幾乎降到了極限。這種AGC在日本80年代就得到了廣泛應用，2002到2003年達到應用的頂峰。由于該產品技術門檻較低，目前國內已有多家企業(yè)可生產此類產品。

說完國際，再來看看國內的agv發(fā)展。我國AGV發(fā)展歷程較短，但一直以來不斷加大在這一領域的投入，以改變我國AGV長期依賴進口的局面。經過不懈地努力終于取得了一定的成效，北京起重運輸機械研究所、清華大學、中國郵政科學院郵政科學研究規(guī)劃院、中國科學院沈陽自動化所、大連組合機床研究所、國防科技大學和華東工學院都在進行不同類型的AGV的研制并小批投入生產。

1976年，北京起重機械研究所研制出第一臺AGV，建成第一套AGV滾珠加工演示系統(tǒng)，隨后又研制出單向運行載重500公斤的AGV，雙向運行載重500kg、1000kg、2000kg的AGV，開發(fā)研制了幾套較簡單的AGV應用系統(tǒng)。

1988年，原郵電部北京郵政科學技術研究所研制了郵政樞紐AGV。

1991年起，中科院沈陽自動化研究所/新松機器人自動化股份研究公司為沈陽金杯汽車廠研制生產了客車6臺AGV用于汽車裝配線中，可以說是汽車工業(yè)中用得比較成功的例子，并于1996年獲國家科學技術進步三等獎。

1992年，天津理工學院研制了核電站用光學導引AGV。

1995年，我國的AGV技術出口韓國，標志著我國自主研發(fā)的機器人技術第一次走向了國際市場。

目前國內的AGV保有量應該在1000臺左右，大約有60%是國內的AGV廠家提供的，40%是國外廠家提供的。

可以看出，我國的agv水平和歐美先進國家相比，用小學生比博士生來說也毫不夸張，畢竟差距太大。目前國內能生產真正意義上的agv的企業(yè)也就三家，這是業(yè)內人士都知道的事實。其他企業(yè)生產的都是agc而已，當然，這也是和中國的國情掛鉤的。目前中國的大多數(shù)企業(yè)屬于勞動密集型，說白點，也就是主要靠人力來生產制造，雖說很多企業(yè)抱怨招工難的問題，但實際上勞動力還是比較充足的。加上中國勞動力的廉價，因此企業(yè)對于自動化的要求相比于很多歐美國家來說就顯得沒那么高。例如，一臺激光導引后叉式AGV=10W歐元，一個叉車工人一年的工資=3W歐元，也就是說一臺AGV=3個工人1年工資，而且沒包括福利，保險，加薪等等各種人力消耗。在這種情況下，歐美國家對AGV全自動化的依賴才會這么大，才會促進AGV往更先進的方向發(fā)展。到現(xiàn)在為止，有數(shù)據(jù)表明，歐美AGV小車的覆蓋面廣：各種驅動模式，各種導引方式，各種移載機構應有盡有，系列產品的載重量可從50kg到60000kg（60噸）。目前承載已經達到了150噸，運用了16個驅動輪；用于自動化集裝箱碼頭的AGV速度已經達到了5m/s（18km/h）,還在發(fā)展第3代，時速將達到50km/h以上。而國內一些中小型企業(yè)考慮的首要因素是如何盡快收回成本。

盡管agv行業(yè)在我國還處于初級階段，但毫無疑問在不久的將來，它必將雄起。這是有他的客觀原因的：

第一、目前國內有幾家企業(yè)，已經看到了agv的強大潛力，對于自主研發(fā)與引進先進技術這一塊相當重視，在某些方面已經開始呈現(xiàn)出強勁的勢頭，還有技術出口到韓國等。

第二、計算機集成制造系統(tǒng)技術逐步發(fā)展、以及柔性制造系統(tǒng)、自動化立體倉庫的廣泛應用，AGV作為聯(lián)系和調節(jié)離散型物流管理系統(tǒng)使其作業(yè)連續(xù)化的必要自動化搬運裝卸手段，必將得到廣泛的應用。

第三、根據(jù)相關的資料顯示：在整個產品生產的整個過程中，僅僅有5％的時間是用于加工和制造，剩余的大部分的95％都用于儲存、裝卸、等待加工和輸送；在美國，直接勞動成本所占比例不足生產成本的10％，且這一比例還在不斷下降，而儲存、運輸所占的費用卻占生產成本的40％。因此，目前世界各工業(yè)強國普遍把眼光放在改造物流結構、降低物流成本上，把它作為企業(yè)在競爭中取勝的重要措施，為了適應現(xiàn)代生產的需要，物流正在向著現(xiàn)代化的方向發(fā)展。

第四、實踐證明，根據(jù)工廠實際情況設計的agv解決方案確實可以讓企業(yè)在勞動力的縮減、生產效率的提升、產量的增長、能源的節(jié)省、廢品率的降低等方面產生巨大的影響。